ターサンの勝手な情報局 第二創業、知財部の開発姿勢
⑪－１９
金属サイデング、パネル、屋根材なの化粧面への模様を付加する手段のチャレンジ。
知財部は、開発も先頭に立ち実施するチャレンジャー部です。
この時期は、
１、塩ビ樹脂のフイルムを金属サイデングの化粧面に一体に貼り付けるのです。
これは、縁かビニルフイルム表面に任意の色彩模様を施したフイルムを金属サイデングの化粧面に
一体に貼り付けるのです。
特に、塩ビは、着色や、模様も容易に表現できるのです。
しかも、耐候性は２０年位はあるのです。存フィルムの厚さは約０，５ｍｍ位であり、ロール成形に耐えるのか？
或いは、ロール成形機ではがれる、傷がつくなどの心配が有りましたが、ほとんど無傷でした。
勿論、その後の耐候性の促進試験でもほとんどその心配が無く、剥離もなく、塩ビの良さが醸し出され試作です。
数回の実験で、サンプルを３トン製作（大阪の企業の全面協力）し、
その実験をして、近間の公民館（現存します）に施工したのです。
勿論、役物も製造したのです。
しかも、最長の長さ（３０尺）に製造して、施工したのです。
もう１つは、パネルに塩ビを張り付けた試作品です。
これも、近間の設計事務所の壁に施工しました。（現存）
２、さらに美を求めてインクへ企業へチャレンジしたのです。
これは、東洋インクの開発部長と意気投合してチャレンジすることができたのです。
この化粧面は、まさに、写真です。
これが、壁に施工されたら、美術品の壁？
の夢がありました。
これは、耐候性と色の鮮明さの維持です。
技術的には、オーバーコートの種類と厚さですが、？
これらは、皆，ＧＯＯＤ ｄｅｚａｉｎｎを目指した開発です。
なお、この試験品は、いまも本社近くのアパートへ施工され、現存します。
以前、新日軽とアルミパネル大型版の発色技術でのＧＯＯＤ ｄｅｚａｉｎｎにチャレンジした記憶が有るのです。
ただ、この場合は、時間的に無理があり、展示会前日に会場へ持参した経験があり、勿論、
不合格でした。
でも、この発色技術へのチャレンジは、新日軽の技術と営業のバックアップが有ってのチャレンジでした。
まさに、厚さが５ｍｍ、幅が３０㎝、長さは１ｍ、波をうつ化粧面に薄竹色の発色です。
これは、今でも実用化されていません。
その意味では、開発部そのものの知財部の姿勢です。
セクションをこえたチャレンジです。
あなたは、出来ますか？
